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五金檢驗培訓ppt

五金檢驗培訓ppt

怎樣檢驗五金沖壓件的品質?

三、柔性紗網打磨 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。

用柔性砂網緊貼沖壓件表面沿縱向打磨至整個表面,任何麻點、壓痕會很容易地被發現。

四、涂油檢驗 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。

再用干凈的刷子沿著同一個方向均勻地涂油至沖壓件的整個外表面。

把涂完油的沖壓件放在強光下檢驗,建議把沖壓件豎在車身位置上。

用此法可很容易地發現沖壓件上的微小的麻點、癟塘、波紋。

五金標準和五金的檢驗?

傳統的五金制品,也稱“小五金”。

是指鐵、鋼、鋁等金屬經過鍛造、壓延、切割、等等物理加工制造而成的各種金屬器件。

例如五金工具、五金零部件、日用五金、建筑五金以及安防用品等。

小五金產品大都不是最終消費品。

因此,五金制品涉及的標準較多,你最好有特指,其檢驗也因品種不同,檢驗的內容與要求不一樣。

誰有檢驗五金的步驟資料怎樣去檢驗五金的質量,例如說鎖、合頁、拉...

1、五金螺絲外觀我們一般用肉眼去看,看螺絲釘的電鍍黑鋅到底漂亮不漂亮,有沒有斑點什么的。

2、五金螺絲的致密性檢測。

用汽油或清洗劑將緊固件表面油層除干凈,放入3%的中性硫酸銅水中浸泡40-60s,待表面無水跡后用肉眼觀察。

3、五金螺絲的抗蝕性檢驗。

用汽油或清洗劑將緊固件表面油層除干凈,放入0.17%的硫酸水溶液中浸泡20-40s,待表面無水跡后用肉眼觀察。

4、五金螺絲的耐磨性檢驗。

用汽油或清洗劑將緊固件表面油層除干凈,以內徑10mm,長500mm玻璃管垂直懸掛于被測緊固件上方,緊固件的檢驗面與玻璃管成45°,距離30mm,在玻璃管上方裝一漏斗,稱100g粒度為0.5-1.0mm棱角尖銳的石英砂,砂子自由落下沖擊緊固件表面,待砂子流完后,輕輕將緊固件表面擦凈,浸泡在0.5%的中性硫酸銅水溶液中30s,取出用流動水沖洗干凈,用肉眼觀察。

5、五金螺絲的發黑膜清洗質量檢驗。

緊固件在發黑清洗后,皂化和浸油之前,在其表面滴10%的酚酞酒精溶液1-2滴,如溶液呈粉紅色,說明清洗不干凈。

6、幾何尺寸檢驗。

根據緊固件結構形狀和圖樣及工藝文件的規定,用相應的工、卡、量具檢驗。

7、五金螺絲的檢驗數量。

①成批生產時,重要的外觀應全部檢驗;一般緊固件的外觀不少于10件。

致密性、清洗質量檢驗每批不少于1-3件。

②單件下批生產或有特殊要求的緊固件應全部檢驗;或按工藝文件的抽檢。

③抽檢中如有的項目不合格,則應加倍數量復檢,復檢仍不合格者,按返修或報廢處理。

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五金出貨檢驗報告表格?

可以不用啊,關鍵是看你是做什么工作的,不過話說回來,不管你做什么工作的,都可以說明一點,你們工廠的品質部工作沒有做到位,竟然出貨檢驗報告是干什么的都不知道,出貨檢驗報告是反映你們工廠生產的某批產品的質量狀況,是否符合客戶的要求,制程中還存在什么問題。

對檢驗五金件的材料一致性,應用什么分析儀來檢測

1、負責來料質檢IQC,成品質檢OQC,實時發現問題,反饋問題,落實糾正預防和持續改進措施; 2、負責外協組裝廠的品質監督、審核和責任裁定及質量處罰的工作; 3、負責主要供應商的考核和審批;及對原料供應商品質管控,協助采購部門進行異常協調溝通處理。

4、生產原料來料品質檢驗和管理、制程巡檢、出貨檢驗、品質分析、異常處理等。

5、熟操ISO9001/ISO14001/3C認證,編制程序文件及質量管理手冊,第三方審核驗廠。

6、熟練運用品管七大手法,檢驗設備操作及維護,制定產品經驗標準及作業操作說明書。

7、產品質量工作報告,作業員品質管理培訓,質量管理考核標準制定實施。

關于五金沖壓加工檢測,你知道多少?

定義上精密五金件沖壓件指的是將金屬或非金屬板料,憑借壓力機的壓力,通過沖壓模具沖壓加工成形的,精細五金沖壓件首要有以下特色:1.金件是在資料耗費不大的前提下,經沖壓制造出來的,其零件重量輕、剛度好,而且板料通過塑性變形后,金屬內部的組織構造得到改進,使五金件強度有所提高。

2.五金沖壓件具有較高的尺度精度,同模件尺度均勻共同,有較好的互換性。

不需要進一步機械加工即可滿意通常的安裝和運用需求。

3.五金件在沖壓過程中,由于資料的外表不受損壞,故有較好的外表質量,外觀潤滑漂亮,這為外表噴漆、電鍍、磷化及其他外表處置供給了便利條件。

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做五金需要培訓嗎

五金行業質量標準:一.目的為規范五金件的檢驗作業,明確檢驗內容和要求,有效管控材料品質,確保滿足顧客和生產需要。

二.范圍適用于公司所有五金件的進料檢驗。

三.抽樣方案采用GB/T2828.1-2003單次抽樣,檢查水平(IL)和接收質量(AQL)遵循如下規定: 項目 檢查水平(IL) 接收質量限(AQL) 外觀 Ⅱ 0.65 尺寸 S-2 1.5 性能 S-2 1.5 四.定義4.1 A面:指組裝成整機后的正前面、上表面(在使用過程能直接看到的表面);4.2 B面:指組裝成整機后的側面(需將視線偏轉45°~90°才能看到的四周邊)。

4.3 C面:指組裝成整機后的背面及底面(正常使用時看不到的背面及底面)。

4.4 △E(DELTA-E):在均勻顏色感覺空間中,人眼感覺色差的測試單位。

當△E為1.0時,人眼就可以感覺到色彩的變化了。

這種測試方法用于當顧客指定或接受某種顏色時,用以保證色彩一致性的量度。

4.5 毛邊:由于機械沖壓或切割后未處理好,導致加工件邊緣或分型面處所產生的金屬毛刺。

4.6劃傷:由于在加工或包裝、運輸過程中防護不當導致產品表面出現的劃痕、削傷。

4.7裁切不齊:由于產品在加工過程中定位或設備固定不當,導致產品邊緣切割不齊。

4.8變形:因加工設備調校不當或材料因內應力而造成的產品平面形變。

4.9氧化生銹:因產品加工后未進行相應防銹處理或處理措施不當,而導致產品表面出現銹斑。

4.10尺寸偏差:因加工設備的精度不夠,導致產品尺寸偏差超過設計允許水平。

4.11“R角”過大:產品因折彎或沖壓設備精度不夠,導致折彎處弧度過大。

4.12表面凹痕:由于材料熱處理不好或材料生銹,其內部雜質導致金屬表面形成的凹痕。

4.13倒圓角不夠:產品裁切邊緣因切割或沖壓原因產生的銳邊未處理成圓弧狀,易導致割手。

4.14焊接疤痕:產品焊接后未經打磨刨光而殘留的凸起疤痕。

4.15色差:產品表面顏色與標準樣品顏色有差異。

4.16異色點:在產品表面出現顏色異于周圍顏色的點。

4.17破裂:因機加工損傷而造成產品的裂紋或細小開裂。

4.18麻點:噴涂件表面上有附著的細小顆粒。

4.19堆漆:噴涂件表面出現局部的油漆堆積現象。

4.20陰影:噴涂件表面出現的顏色比周圍暗的區域。

4.21露底:噴涂件出現局部的油漆過薄而露出底材顏色的現象。

4.22魚眼:由于溶劑揮發速度不對而在噴涂件表面出現凹痕或小坑。

4.23飛油:超出了規定的噴涂區域。

4.24剝落:產品表面出現涂層脫落的現象。

4.25色差:產品表面顏色與標準樣品顏色有差異。

4.26光澤度:產品表面光澤與標準樣品光澤有差異。

4.27手?。寒a品表面出現的手指印。

4.28硬劃痕:由于硬物摩擦而造成產品表面有明顯深度的劃痕(用指甲刮有明顯感覺)。

4.29軟劃傷:沒有明顯深度的劃痕(無手感,但肉眼能明顯看出)。

4.30毛絲:產品表面出現細小的塵絲。

五.檢驗條件5.1 外觀檢驗條件5.1.1 光源:在朝背散射的自然光照下,或在物件距光源0.65~1.0m的40W日光燈下。

5.1.2 目視距離:300-500mm。

5.1.3 目視角度:檢測面與人眼方向成45°~90°。

5.1.4 目視時間:5~10S。

5.2 尺寸檢驗條件5.2.1 量測工具:精度為0.01mm的游標卡尺、精度為0.1mm的卷尺或鋼板尺、精度為0.01mm的塞尺、精度為0.01mm的塞規、色差儀、精度為0.01mm的高度規、精度為0.002mm的橫桿表。

六.檢驗常用單位代碼對照表表1 常用單位代碼對照表 項目 名稱 數目/個 直 徑/mm 深 度/mm 距 離/mm 長 度/mm 寬度/mm 面積/m2 對應 代碼 N D H DS L W S 七.檢驗標準7.1 說明7.1.1 當缺陷的直徑D30 3 5 7 0.550 1 2 3 0.650 0 1 2 2 硬劃痕、碰傷 D30 1 2 3 0.430 0 1 2 L30 2 2 4 0.530 1 2 3 1.030 0 0 1 3 軟劃痕 L30 3 5 7 430 2 3 5 830 1 2 2 4 毛邊 L30 3 5 7 0.550 1 2 3 0.650 0 1 2 2 硬劃痕、碰傷 D30 1 2 3 0.430 0 1 2 L30 2 2 4 0.530 1 2 3 1.030 0 0 1 3 軟劃痕 L30 3 5 7 430 2 3 5 830 1 2 2 4 毛邊 L

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